Individuelle Palettengrößen vs. Euro-Paletten-Frachtpreise: Das 1.000-€-Problem eines Großhändlers nach 25 Jahren

Ein 4-Uhr-Zug in ein Lager voller ungewöhnlicher Palettengrößen

Für diese Folge von Cargo BTS nahmen wir den 4-Uhr-Zug von Berlin nach Cuijk in den Niederlanden, um einen Vormittag mit Bart Kok, dem Inhaber von InterClima B.V., zu verbringen – einem HVAC-Großhändler, der seit 1999 im Geschäft ist. Die Idee hinter Cargo BTS ist einfach: Raus aus dem Büro, hin zu den tatsächlichen Lagern und Laderampen, um herauszufinden, womit Menschen, die täglich Sendungen planen, wirklich kämpfen. InterClima erwies sich als nahezu perfektes Fallbeispiel, denn fast nichts, was sie versenden, hat eine Standard-Palettengröße.

25 Jahre vom Einzelunternehmer zum 11-köpfigen Lagerteam

Bart stieg 1999 in die Branche ein, arbeitete zunächst bei einem anderen Großhändler in den Niederlanden, wechselte dann für anderthalb Jahre zu einem zweiten Unternehmen, bevor er sich selbstständig machte. „Es ist besser, es selbst zu machen – dann hat dir niemand vorzuschreiben, wie es laufen muss“, sagte er. Er begann allein; heute beschäftigt InterClima 11 Mitarbeiter.

Das Lager in Cuijk, von dem das Unternehmen heute aus operiert, ist etwas über ein Jahr alt und wurde komplett neu gebaut – buchstäblich: Der Standort wurde ausgehoben, Beton gegossen, die Stahlkonstruktion errichtet. Das gesamte Projekt dauerte etwa ein Jahr und vier Monate. Das vorherige Lager war zu klein und unpraktisch – jede eingehende Lieferung bedeutete, bestehenden Bestand beiseitezuräumen, nur um Platz zu schaffen.

Das Produkt: Kältemaschinen und Pufferspeicher

InterClima verkauft Pufferspeicher – thermische Puffertanks, die in Verbindung mit Kältemaschinen- und Wärmepumpensystemen eingesetzt werden. Eine kleine Kältemaschine produziert gekühltes Wasser (oft bei etwa 6°C), doch ihr Kompressor läuft nicht durchgehend, sondern schaltet sich ein und aus. Während der „Aus“-Phase muss das System dennoch die Kühlanforderung erfüllen, weshalb ein Tank mit gespeichertem Kalt- (oder Warm-)Wasser die Lücke überbrückt. Das Unternehmen begann mit dem Verkauf von Kältemaschinen und erweiterte das Sortiment einige Jahre später um Tanks.

Die Kunden sind fast ausschließlich gewerblich: Büros, Industrieanlagen, Krankenhäuser. „Ich kann mir kein Gebäude ohne Tank vorstellen“, sagte Bart – und die Umstellung auf Wärmepumpen hat die Nachfrage weiter gesteigert, da Wärmepumpensysteme in der Regel einen eigenen Pufferspeicher benötigen, um ordnungsgemäß zu funktionieren.

250 Tanks, FIFO-Rotation

Die Lagertanks kommen aus Italien in Chargen von etwa 250 Stück, die drei- bis viermal jährlich geliefert werden, um genügend Bestand für den niederländischen Markt aufzubauen. Das Lager arbeitet nach dem strikten First-In-First-Out-Prinzip – zwei Reihen pro Tanktyp –, sodass ältere Ware immer vor neuerer verschickt wird, unabhängig davon, auf welcher Palette sie gerade steht.

Vier Palettengrößen, keine Standardisierung

Hier beginnt das Ladeproblem. Die Tanks werden auf speziellen Industriepaletten versendet, nicht auf Standard-Euro-Paletten, und die Palettengröße hängt vom Tank ab: 90x90 cm, 85x85 cm, 70x70 cm und 55x55 cm – alles in derselben Sendung. Individuell gefertigte Tanks – solche mit internen Trennwänden, Flanschen und maßgeschneiderten Anschlüssen – kommen als fünfte Variable hinzu, da sie einzeln gefertigt und direkt an das Lager des Spediteurs geliefert werden, statt in Standardchargen.

Warum Spediteure nur nach Euro-Paletten abrechnen

Hier liegt der Knackpunkt: Spediteure berechnen Sammelguttransporte nach Euro-Paletten-Äquivalenten. Eine Sendung aus 90x90-, 85x85-, 70x70- und 55x55-Paletten lässt sich nicht sauber in diese Einheit umrechnen, sodass InterClima ihren tatsächlichen Platzbedarf in die Anzahl der Euro-Palettenplätze umrechnen muss, die der Spediteur in Rechnung stellt – und diese Umrechnung ist selten exakt.

„Wir zahlen für den Transport von Luft“

Wenn die Umrechnung nicht aufgeht, bleibt ungenutzter Platz im Lkw, der trotzdem berechnet wird. „Wir packen so viel wie möglich in den reservierten Raum – aber viele zusätzliche Bewegungen, viele zusätzliche Kosten, ohne Nutzen“, erklärte Bart. „Manchmal sieht man, dass mehr Platz nötig wäre, und es ist einfach nicht effizient. Aber gut, so ist es nun mal.“ Dieser Satz – „für den Transport von Luft zahlen“ – beschreibt am treffendsten die Kosten einer Ladungsplanung, die nicht auf die Abrechnungseinheit des Spediteurs optimiert ist.

Das manuelle Tetris: Stift, Papier, ein halber Tag

Heute wird das Layout jeder Sendung von Hand erstellt. Jemand druckt die Packliste aus, gruppiert die Tanks nach Größe auf Papier – drei kleine Tanks zusammen, ein großer Tank, eine Kiste, die in die Lücke passt – und berechnet die Lademeter manuell: Diese Palette ist 1 Meter, jene Gruppe 1,8 Meter, plus noch ein Meter, geteilt durch die Lkw-Breite, ergibt eine gebrochene Palettenplatzanzahl, die auf die nächste ganze Position aufgerundet wird.

Für Bart, der den Prozess als „wie Tetris spielen“ beschreibt, ist es fast zur zweiten Natur geworden. Für Kollegen, die kein räumliches Vorstellungsvermögen haben, kann dieselbe Aufgabe bis zu einem halben Tag pro Sendung in Anspruch nehmen – verbunden mit echter Unsicherheit, denn eine falsche Entscheidung bei der Planung schlägt sich direkt als zusätzlicher Posten auf der Frachtrechnung nieder.

Alpha-Menschen vs. Beta-Menschen

Bart hat seine eigene Erklärung dafür, warum sich dieser Prozess schwer im Team standardisieren lässt: „Es gibt Alpha- und Beta-Menschen. Beta-Menschen sind gut in Berechnungen, Physik, solchen Dingen. Alpha-Menschen sind Sprachen, Vertrieb.“ Mitarbeiter mit räumlichem Denken lösen das Layout intuitiv; andere können einen halben Tag damit verbringen, sich unsicher zu sein, ob eine bestimmte Anordnung wirklich die günstigste Option ist oder nur die erste, die passte.

Was er sich stattdessen wünscht, ist simpel: Die Sendungsliste hochladen und automatisch das optimierte Layout zurückbekommen – mit einer visuellen Palettenplatzübersicht, die der Spediteur direkt umsetzen kann. Damit entfielen sowohl die manuellen Berechnungen als auch die Selbstzweifel aus dem Prozess.

1.000 € monatlich an vermeidbaren Frachtkosten

Die Zahlen dahinter sind konkret. Bei einer typischen Sendung macht der Unterschied zwischen einer gut und einer schlecht geplanten Ladung meist ein bis zwei Palettenplätze aus – und ein Palettenplatz kostet etwa 100 €. Bei mehreren wöchentlichen Lieferungen von zwei oder drei italienischen Fabriken schätzt Bart, dass das Unternehmen monatlich rund 1.000 € durch vermeidbare Ineffizienzen bei der manuellen Ladungsplanung verliert – Geld, das in seinen Worten „nicht nötig“ wäre, sobald man eine optimale Ladeplanung mit der richtigen Rückmeldung hätte.

Häufig gestellte Fragen