맞춤형 팔레트 크기 vs 유로 팔레트 화물 운임: 25년 도매업체의 €1,000/월 문제

새벽 4시 기차와 특이한 크기의 팔레트가 가득한 창고

이번 Cargo BTS 에피소드를 위해 새벽 4시에 베를린을 떠나 네덜란드 Cuijk로 향했습니다. 그곳에서 InterClima B.V.의 사장인 Bart Kok를 만나 오전을 함께 보냈습니다. 1999년부터 사업을 운영해 온 HVAC 도매업체입니다. Cargo BTS의 취지는 간단합니다: 사무실을 떠나 실제 창고와 적재 도크로 가서 화물 계획을 담당하는 사람들이 실제로 어떤 어려움을 겪는지 알아보는 것입니다. InterClima는 거의 모든 출하 제품이 표준 팔레트 크기가 아니라는 점에서 거의 완벽한 사례 연구였습니다.

25년 만에 1인 도매업체에서 11명 규모의 창고로

Bart는 1999년에 네덜란드의 다른 도매업체에서 일을 시작했고, 1년 반 동안 두 번째 회사에서 일한 후 독립하기로 결심했습니다. "스스로 하는 게 낫습니다. 그러면 아무도 어떻게 해야 하는지 지시하지 않으니까요." 처음엔 혼자 시작했지만, 이제 InterClima는 11명의 직원을 두고 있습니다.

현재 운영 중인 Cuijk 창고는 1년 조금 넘게 되었으며, 말 그대로 기초부터 건설했습니다. 부지를 파내고 콘크리트를 붓고 철골 구조물을 세우는 등 전체 프로젝트에 약 1년 4개월이 걸렸습니다. 이전 창고는 너무 좁고 비효율적이어서 들어오는 모든 화물을 위해 기존 재고를 치워야만 공간을 확보할 수 있었습니다.

제품: 냉각기 및 축열 탱크

InterClima는 축열 탱크를 판매합니다. 냉각기 및 열펌프 시스템과 함께 사용되는 열 버퍼 탱크입니다. 소형 냉각기는 냉수를 생산(대개 약 6°C)하지만, 압축기는 연속적으로 작동하지 않고 켜졌다 꺼졌다를 반복합니다. 압축기가 "꺼짐" 상태일 때도 시스템은 냉각 수요를 충족해야 하므로, 저장된 냉수(또는 온수) 탱크가 그 간극을 메워줍니다. 회사는 냉각기 판매를 시작했고 몇 년 후 탱크를 추가했습니다.

고객은 거의 모두 상업 시설입니다: 사무실, 산업 현장, 병원 등입니다. "탱크가 없는 건물을 상상할 수 없습니다." Bart의 말입니다. 열펌프로의 전환이 진행되면서 수요는 더욱 증가했는데, 열펌프 시스템은 제대로 작동하기 위해 자체 저장 버퍼가 필요하기 때문입니다.

250개의 탱크, FIFO 회전 시스템

재고 탱크는 이탈리아에서 약 250개씩 배송되며, 연간 3~4회에 걸쳐 네덜란드 시장을 위한 충분한 재고를 확보합니다. 창고는 엄격한 선입선출 시스템을 운영합니다. 각 탱크 유형별로 두 줄로 배치되어, 새로운 재고가 들어오기 전에 오래된 재고가 먼저 출하됩니다. 팔레트 위치와 상관없이 말이죠.

네 가지 팔레트 크기, 표준화 없음

여기서 적재 문제가 시작됩니다. 탱크는 표준 유로 팔레트가 아닌 맞춤형 산업용 팔레트로 출하되며, 팔레트 크기는 탱크에 따라 다릅니다: 90x90cm, 85x85cm, 70x70cm, 55x55cm 등 한 출하에 모두 섞여 있습니다. 맞춤 제작된 탱크 — 내부 배플 플레이트, 플랜지, 주문 제작 연결부가 있는 탱크 — 는 다섯 번째 변수를 추가합니다. 이 탱크들은 표준 배치로 출하되지 않고 개별적으로 운송업체의 창고로 출하되기 때문입니다.

왜 운송업체는 유로 팔레트 기준으로만 운임을 책정할까?

문제는 여기서 발생합니다: 혼적 화물 운송업체는 유로 팔레트 기준으로 운임을 책정합니다. 90x90, 85x85, 70x70, 55x55 팔레트로 구성된 출하는 이 단위에 깔끔하게 맞지 않기 때문에, InterClima는 실제 면적을 운송업체가 청구할 유로 팔레트 슬롯 수로 변환해야 합니다. 그리고 이 변환은 거의 정확하지 않습니다.

"우리는 공기를 운송하는 비용을 지불합니다"

변환이 맞지 않으면 트럭에는 사용되지 않는 공간이 생기지만, 여전히 비용이 청구됩니다. "예약된 공간 내에 최대한 많이 적재하지만, 많은 추가 이동과 추가 비용이 발생하는데도 활용되지 않습니다." Bart의 설명입니다. "그래서 더 많은 공간이 필요하다는 걸 알게 되지만, 효율적이지 않을 때도 있습니다. 뭐, 어쩔 수 없죠." 이 문구 — 공기를 운송하는 비용을 지불한다 — 는 운송업체가 실제로 청구하는 단위에 맞춰 최적화되지 않은 레이아웃의 비용을 가장 간단하게 표현한 것입니다.

수작업 테트리스: 펜, 종이, 반나절의 시간

현재 각 출하의 레이아웃은 수작업으로 진행됩니다. 누군가가 적재 목록을 인쇄하고, 탱크를 종이에 크기별로 재배치합니다 — 작은 탱크 세 개를 함께, 큰 탱크 하나, 틈새에 들어가는 상자 하나 — 그리고 수동으로 선형 미터를 계산합니다: 이 팔레트는 1미터, 저 그룹은 1.8미터, 또 다른 1미터를 더한 후 트레일러 폭으로 나누면 소수점 단위의 팔레트 포지션 수가 나오고, 이는 가장 가까운 정수 슬롯으로 올림됩니다.

Bart에게 이 과정은 "테트리스처럼 퍼즐을 푸는 것"과 비슷하며 거의 본능에 가깝습니다. 반면 공간 인지 능력이 떨어지는 동료들은 같은 작업을 한 출하에 반나절까지 소비할 수 있으며, 실제 불안감이 따릅니다. 레이아웃 결정이 잘못되면 화물 송장에 추가 항목으로 나타나기 때문입니다.

알파형 인간 vs 베타형 인간

Bart는 팀 내에서 이 작업을 표준화하기 어려운 이유를 이렇게 설명합니다: "알파형 인간과 베타형 인간이 있습니다. 베타형 인간은 계산, 물리학, 이런 종류의 일에 능숙합니다. 알파형 인간은 언어, 영업에 강합니다." 공간 인지 능력이 뛰어난 직원은 레이아웃을 직관적으로 해결하지만, 그렇지 않은 직원은 반나절을 망설이며 주어진 배치가 실제로 가장 저렴한 옵션인지, 아니면 그저 들어맞은 첫 번째 옵션인지 확신하지 못합니다.

그가 원하는 것은 간단합니다: 출하 목록을 업로드하면 자동으로 최적화된 레이아웃이 반환되고, 운송업체가 직접 사용할 수 있는 시각적 팔레트 포지션 격자가 제공되는 것입니다. 그러면 수동 계산과 자기 의심에서 벗어날 수 있습니다.

불필요한 운송 비용으로 매월 €1,000 손실

이 문제의 수치는 명확합니다. 일반적인 출하에서 잘 계획된 레이아웃과 그렇지 않은 레이아웃의 차이는 보통 한두 개의 팔레트 포지션입니다. 그리고 한 개의 팔레트 포지션은 약 €100의 비용이 듭니다. 이탈리아의 두세 공장에서 매주 여러 차례 출하되는 상황에서, Bart는 수작업 레이아웃 계획의 비효율로 인해 매월 약 €1,000의 불필요한 비용이 발생한다고 추정합니다. 그의 말대로, "적절한 피드백만 있다면 최적의 적재 계획에서 발생하는 이 비용은 필요 없습니다."

자주 묻는 질문